Lean aplicado aos processos de apoio: Planejamento de materiais e logística

“A Lean Logistics pode ser definida como a identificação de oportunidades de melhorias e a implantação de ações para aumentar a velocidade e otimizar o fluxo das operações ao longo da cadeia logística a partir da aplicação dos conceitos LEAN (princípios enxutos)”. A aplicação dos conceitos de LEAN aos processos produtivos permitiu ganhos importantes, sobretudo melhorias de qualidade e produtividade, associados à performance das operações industriais. A redução dos estoques intermediários; o aumento da velocidade de processamento; a redução da necessidade de retrabalho e da incidência de refugos; e o aumento da disponibilidade dos equipamentos e máquinas foram os mais significativos. No caso específico dos estoques, a adoção dos sistemas Just In Time e dos supermercados niveladores de demanda (heijunka box) permitiram a redução dos estoques em processo (wip ou work in process), o nivelamento da produção e o fluxo contínuo do processo. No entanto, para efetivar todos os ganhos preconizados pelos sistemas puxados, as “fronteiras” do processo produtivo também precisam ser trabalhadas de acordo com os conceitos LEAN. Reduzir estoques de matérias-primas, por um lado, e de produtos acabados, por outro, tornaram-se os próximos passos na evolução LEAN. Desse modo, além dos limites das operações de transformação, ações sobre os processos de apoio (compras, desenvolvimento de fornecedores, políticas de estoques, estratégias de produção, dimensionamento de lotes) também são necessárias. Configura-se, portanto, o que se convencionou chamar Lean Logistics, ou a aplicação dos conceitos LEAN sobre os processos das áreas de Planejamento de Materiais e Logística. A figura 1 ilustra a “escala evolutiva” para a aplicação de LEAN a diferentes processos e cenários. A aplicação de LEAN aos processos logísticos se insere na categoria Lean Thinking, que abrange as operações e processos de apoio à manufatura. Conceitos principais da LEAN LOGISTICS A Lean Logistics pode ser definida como a identificação de oportunidades de melhorias e a implantação de ações para aumentar a velocidade e otimizar o fluxo das operações ao longo da cadeia logística a partir da aplicação dos conceitos LEAN (princípios enxutos). A figura 2 mostra os princípios da Lean Logistics. Para atingir os objetivos de Flexible Fast Flow, faz-se necessária a implantação de um sistema puxado com reposição nivelada e frequente e em pequenos lotes. No entanto, conforme já abordado neste texto, além da redução do work in process, é necessário também aplicar os princípios LEAN além das fronteiras dos processos produtivos. Para tanto, os desperdícios dos processos logísticos devem ser identificados. A tabela 1 apresenta os principais desperdícios considerados na Lean Logistics. “Reduzir estoques de matérias-primas, por um lado, e de produtos acabados, por outro, tornaram-se os próximos passos na evolução LEAN”. Aplicação de LEAN aos processos logísticos O método utilizado para aplicação dos princípios LEAN aos processos logísticos está mostrado na figura 4, seguinte. Na etapa de identificação dos processos críticos, um dos aspectos mais importantes a serem considerados são os custos envolvidos na sua execução. Os processos críticos devem ser avaliados em relação ao consumo de recursos, tempo de execução, número de etapas, complexidade das atividades envolvidas, padrões de produtividade e qualidade atuais e requeridos. Uma vez identificados os processos, deve-se proceder ao seu mapeamento. Devido à sua natureza, distinta dos processos produtivos, o mapeamento utiliza os parâmetros disponíveis para o VSM Office (mapeamento do fluxo de valor para processos administrativos ou de apoio). Desse modo, as “caixas de processos” que representam as atividades do fluxo devem possuir as informações mostradas na figura 5. A tabela 2 mostra os indicadores de desempenho que devem ser determinados para caracterizar as etapas ou caixas de processos. Na etapa seguinte, procede-se à identificação dos desperdícios. A tabela 1 deve ser utilizada para orientar esta atividade. No entanto, outros problemas podem ser observados, além daqueles que constam da referida tabela. Uma vez identificadas as oportunidades ao longo do processo mapeado, passa-se à etapa de estruturar ações que eliminem os desperdícios. A figura 6, a seguir, apresenta um exemplo real de oportunidades identificadas em um VSM Office para um processo logístico de recebimento de materiais em uma empresa fabricante de autopeças. Apenas uma parte do VSM é apresentada (desde a emissão do aviso de recebimento até a guarda da MP nos boxes). Além disso, o VSM mostrado não possui os valores dos parâmetros citados: TP, TIA, P e Peq. Isto ocorre porque nem sempre, na prática, estes valores são obtidos com facilidade. Na maioria das vezes, não há registros ou dados históricos que permitam medi-los cotidianamente. Este é um dos fatores que dificulta o mapeamento de processos logísticos, e afeta praticamente todos os processos de apoio. A próxima etapa do método estruturado para implantação de LEAN é a identificação das ações necessárias para atacar as oportunidades que o mapeamento evidenciou. As ferramentas mais comuns a serem implantadas no início da implantação de LEAN aos processos logísticos geralmente se referem a organização dos postos de trabalho, pequenas alterações de layout, identificação e sinalização de áreas, implantação de indicadores e painéis para facilitar a gestão visual. Quando são identificadas várias oportunidades, pode haver necessidade de utilizar uma matriz de priorização, para definir as ações que serão implantadas. Para representar as ações priorizadas, recomenda-se a adoção de mapas A3, que permitem rápida visualização e fácil compreensão do status de cada projeto de melhoria. Considerações finais A aplicação de LEAN aos processos logísticos pode promover ganhos importantes para as organizações. No entanto, alguns cuidados devem ser tomados, uma vez que as características destes processos são distintas das operações industriais: • Os tempos das atividades muitas vezes não são medidos, e raramente padronizados, o que requer um maior esforço inicial para sua estimativa; • Procedimentos operacionais, indicadores de desempenho e instruções de trabalho são escassos e muitas vezes inexistentes; • A organização dos postos de trabalho, a disposição dos equipamentos de apoio, o layout das operações requer cuidados e acertos, pois as áreas de apoio geralmente não possuem os mesmos cuidados dados às áreas produtivas; • As atividades possuem frequência de ocorrência diferente dos processos produtivos, com maior diversidade e menor repetibilidade; • O dimensionamento da mão de obra necessária não obedece a critérios objetivos (tempos das tarefas, quantidade e perfil adequado) e se baseia frequentemente em conhecimento anterior, experiência acumulada e reprodução de outros cenários. Experiências de implantação apontam que, uma vez consideradas estas diferenças, os resultados obtidos podem ser extremamente importantes para as organizações. A aplicação de LEAN aos processos logísticos leva a ganhos significativos de qualidade, produtividade e redução de custos. M&F

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