A Engenharia e Análise do Valor (EAV) – aplicada a processos de manufatura

A metodologia de Análise de Valor foi desenvolvida em 1947, pelo engenheiro Lawrence D. Miles, na General Eletric. Durante a Segunda Guerra Mundial, a escassez de certos materiais nobres, como níquel, cromo e platina, levou os governos aliados a buscarem por novas alternativas, em substituição às opções da época, de maneira a atender a qualidade e necessidades exigidas pelas circunstâncias. Surpreendentemente, essas novas alternativas revelaram materiais substitutivos para os metais nobres que, embora exercessem as mesmas funções em produtos e processos, eram mais baratos e abundantes. Desse modo, terminada a guerra, não foi mais necessário, em muitos casos, voltar a utilizar os materiais que se tornaram críticos. As mudanças realizadas nos projetos conseguiram gerar economia (através da substituição dos materiais por alternativas mais baratas) sem prejudicar o nível de satisfação dos clientes (a qualidade, sob o aspecto do desempenho funcional do produto). Em alguns casos, até mesmo melhorias significativas nos produtos foram obtidas. Este contexto histórico foi o berço da Análise do Valor. O Conceito de Análise do Valor Análise de Valor (AV) é uma metodologia sistemática de avaliação do valor tanto para processos, quanto para produtos e seu foco é a redução de custos. As organizações modernas buscam, incessantemente, a melhoria de resultados (qualidade e produtividade) aliada à satisfação dos clientes. Assim, a AV tem sido amplamente utilizada ao longo dos anos, sempre avaliando produtos, processos ou até mesmo projetos, visando “gerar a mesma proposição de valor e a manutenção dos padrões de qualidade requeridos, a custos reduzidos”. A AV é um conjunto sistematizado de métodos, destinados a reduzir o custo total de um produto, processo ou serviço, mantendo ou até mesmo melhorando sua qualidade. Baseia-se na categorização de perdas, na atribuição de valor e na caracterização das atividades de um processo (ou nos componentes de um produto). Para cada tipo de perda identificada, ações específicas de melhoria estão relacionadas. A tabela 1 apresenta o conceito de AV e suas diferentes aplicações: produtos, processos ou a gestão de projetos. A tabela 2 apresenta, para diferentes recursos ou processos, potenciais resultados da aplicação sistemática de AV. Usando a AV para processos de manufatura O valor é uma variável que pode ser avaliada sob dois pontos de vista: o empresarial e o consumidor. O ponto de vista empresarial foca custos e lucros, levando à conclusão que tanto maior será o valor de um produto para um empresário, quanto menor o custo em que ele for produzido e, portanto, quanto maior for o lucro a ser obtido. Já no ponto de vista do consumidor ou usuário, a idealização do valor se concentra fundamentalmente em quatro aspectos: qualidade do produto, quantidade, função do produto e preço. A figura 1 apresenta as áreas potenciais de aplicação de AV, com foco em processos de manufatura: tanto nas etapas de concepção de produto, planejamento de processo, como execução e controle de produção, a AV pode gerar resultados expressivos. As etapas para aplicação de AV aos processos de manufatura estão mostradas a seguir na figura 2 . As etapas de aplicação de AV aos processos de manufatura são distintas dos procedimentos utilizados para produtos ou gestão de projetos. Embora o princípio seja o mesmo, os conceitos de valor, custo e função adquirem abordagens diferentes. Na 1ª etapa, é realizado o mapeamento do processo em estudo. Para realizar esta etapa podem ser utilizadas ferramentas tradicionais de registro, como os fluxogramas de processos, ou ferramentas modernas e típicas de ambientes LEAN, como diagramas AV/NAV e VSM (Value Stream Mapping). Analisando os resultados do mapeamento do processo, considera-se que: – Se um sistema produtivo existe para “produzir resultados”, a situação ideal é aquela em que há predominância de atividades de “transformação” – as operações, que verdadeiramente agregam valor; – As demais atividades (movimentações, inspeções, armazenagens, esperas inerentes) devem suportar as “operações” e são necessárias, mas não agregam valor; – Filas, refugos, superprodução, erros de previsão são exemplos de atividades desnecessárias e que não agregam valor. Nesta fase, deve-se, portanto, buscar melhorias atuando sobre os processos sob diferentes enfoques ou abordagens: – Agindo sobre as atividades que “agregam valor” (operações ou transformações), focando a otimização dos tempos de processamento; – Agindo sobre as atividades necessárias, mas que não agregam valor (estoques, inspeções, verificações, preparações, movimentações), focando sua redução, eliminação ou modificação; – Agindo sobre as atividades desnecessárias e que não agregam valor (filas, esperas, superprodução, refugos), focando sua redução ou eliminação. Na 2ª etapa, definem-se as funções associadas a cada etapa do processo mapeado. A análise das funções/atividades de um produto em suas diversas etapas de produção (processo) leva à eliminação de funções/atividades que não agregam valor ao produto diretamente, e que na maioria das vezes elevam o preço para o consumidor final. A tabela 3 apresenta a classificação de funções utilizada em estudos de AV. Na figura 3 é apresentado um exemplo de processo, com as funções de cada etapa identificadas, de acordo com a metodologia AV. Esta etapa é preparatória para a identificação dos custos seguinte. Na 3ª etapa, os custos de cada etapa/ função são determinados. Com o conhecimento das atividades do processo produtivo, adquirido durante as fases de Mapeamento do Processo e Definição das Funções, é necessário dividir o processo em Postos Operativos (OP). Cada posto aglomera um conjunto de operações (funções), a fim de facilitar a visualização e a determinação dos índices de custos. O registro dos tempos de cada posto é de suma importância na determinação do seu custo. Dessa forma, há a necessidade de obter os tempos de trabalho nos postos operativos. Para obtenção dos custos dos postos operativos, deve-se considerar três itens de custos de transformação: mão de obra direta (MOD), depreciação das máquinas e energia elétrica. O valor da mão de obra direta é identificado por meio do levantamento de informações de custo dos funcionários de cada posto, sendo contabilizados os seus custos para empresa, como salários (encargos e os benefícios). A depreciação das máquinas se dá pela obtenção do custo total no registro contábil, sendo rateado pelo tempo de uso. A energia elétrica deve ser calculada de acordo com a potência da máquina e o tempo de uso pelo método de rateio por absorção. Há a necessidade de calcular os CIFs (custos indiretos de fabricação) e eles podem ser rateados com base no tempo de operação das máquinas (vide tabela 4). Considerações Finais Com a conclusão das 3 etapas iniciais do procedimento, obtém-se a análise do processo produtivo referente a identificação das etapas que agregam e não agregam valor, as funções de cada etapa componente do processo e os custos envolvidos em sua obtenção. Nas etapas seguintes de aplicação de AV, considerando-se que custos, funções e valor agregado estão determinados, buscam-se soluções que consigam: – realizar as funções requeridas pelo processo em menor tempo e em menor custo; – reduzir tempo das atividades que não agregam valor e que possuem maior custo; – eliminar as “perdas” (e consequentemente custos) ou reduzir sua incidência. Exemplos de aplicação de AV a processos de manufatura atingem reduções significativas, chegando a atingir patamares da ordem de 30 a 40%. No entanto, as principais dificuldades para sua aplicação concentram-se na obtenção do volume necessário de informações, na qualidade das informações e no tempo necessário para obtê-las. Na maioria das vezes, o esforço é recompensado pelos resultados preconizados pela AV: redução de custos sem degradação da qualidade.

A Engenharia e Análise do Valor (EAV) – aplicada a processos de manufatura

There are no comments

Cancelar resposta

Últimos comentários