A implantação do TPM (Manutenção Produtiva Total) e do indicador OEE: Desafios e dificuldades

Logo após a Segunda Guerra Mundial, a indústria japonesa iniciou seu processo de reestruturação com forte apoio técnico e financeiro dos Estados Unidos. Nesta nova conjuntura econômica, os japoneses passaram a buscar métodos de eliminação de desperdícios e melhoria de processos para aumentar sua competitividade industrial através da elevação da qualidade e da produtividade. Os empresários japoneses remanescentes do pós-guerra, apoiados por profissionais norte-americanos como Edward Deming e Joseph Juran, iniciaram uma forte mobilização nacional para a conscientização sobre a importância da qualidade como um fator de sobrevivência em meio a um novo cenário econômico que emergia no pós-guerra. A busca de aprimoramento das atividades empresariais e a melhoria dos processos de industrialização estabeleceram o ponto de partida para a popularização de conceitos e técnicas relacionados à manutenção e a programas de qualidade e produtividade. Neste contexto, surgiu o TPM (Total Productive Maintenance) ou MPT (Manutenção Produtiva Total). O termo MPT (Manutenção Produtiva Total) foi utilizado pela primeira vez no final dos anos 60 pela empresa Nippon Denso, um dos fornecedores da Toyota. Os resultados expressivos obtidos em relação ao aumento da disponibilidade para o uso de máquinas e equipamentos contribuíram para a rápida disseminação do MPT em todo o mundo e para organizações de diversos segmentos industriais. Alguns estudiosos consideram o MPT como uma ferramenta de apoio ao programa LEAN e associam a sua utilização ao princípio denominado “Máxima Disponibilidade”, que consiste em conseguir que as máquinas e equipamentos de uma instalação industrial estejam o máximo de tempo possível disponíveis para uso.

A implantação do TPM (Manutenção Produtiva Total) e do indicador OEE: Desafios e dificuldades

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